我公司5 000t/d 生產線于2010年投產，預熱器系統(tǒng)采取的是日本川崎公司的KSV爐。篦冷機采取的是德國CP公司生產的第四代篦冷機。整條生產線設備配置均達到先進水平行列。但近年來由于煤炭價格日益提高造成了生產成本上升。為此，我們采用了寇家河煙煤，其特點是灰分低、揮發(fā)分高、發(fā)熱量高、內水高。生產中我們發(fā)現窯皮厚而長，窯內風速過快，窯頭飛砂嚴重，熟料的結粒細小、個別熟料顏色發(fā)白，游離鈣時常出現連續(xù)跑點，窯的產量降低。

　　1 現象分析

　　1）煤的揮發(fā)分變高時，煤粉著火快，焦炭顆粒周圍的氧氣濃度降低，易形成距窯頭近、穩(wěn)定偏低、高溫部分變長的火焰。

　　2）窯尾溫度偏高，燒成帶主窯皮過厚且副窯皮明顯增長，預熱器出口溫度比以前提高了15℃， 分解爐溫度與C5出口溫度倒掛，C4和C5下料管結皮嚴重，煙室積料較多且拐角處結皮較厚，有時造成窯尾負壓高達-1000Pa；

　　3）生料配料品種單一，僅采取礦山石灰石，粘土，和鐵粉三種原材料配料，生料成分特點是低硅高堿，加重了預熱器系統(tǒng)結皮和窯尾積料，導致窯內通風不良，出現還原氣氛，熟料黃心現象時常出現，入窯生料在過渡帶提前出現液相量，生料包裹結球，導致熟料在燒成帶燒不透，出現欠燒料。

　　4）預熱器系統(tǒng)負壓整體增大，C1出口壓力由－4800Pa 上升到－5500Pa。分解爐出口壓力由-1300 Pa上升到-1700 Pa.煤質調整前后， 煙煤中其他指標都沒有多少變化， 只是煤的內水含量由以前的2.7%提高到4.7%，揮發(fā)分由以前的27上升到34.經過分析認為，以上問題的發(fā)生主要是由于煙煤中的內水含量加大和揮發(fā)分高造成煤粉燃燒的特性產生了變化。

　　2 采取的措施

　　1）針對揮發(fā)分高的煤粉應增加火焰周圍的氧氣濃度；增加軸流風的風量及風速（在原有火焰的狀態(tài)下）；增加一次風風量。

　　2）調整出磨煤粉的細度指標，由以前的0.08mm篩余≤12%改為≤8%,通過降低細度來減少內水高對煤燃燒的影響，加快煤粉的燃燒。

　　3）調整系統(tǒng)的風量，在保煤粉完全燃燒的前提下盡量減少系統(tǒng)拉風，縮短火焰，減少后燃燒現象的發(fā)生，同時調整內外風的比例，將內風閥門由原來的50%開到100%，外風由100%調整到50%。通過調整內外風的比例使火焰集中，縮短燒成帶長度，保證了煤粉的充分燃燒，降低了窯尾的溫度，同時減少了窯尾煙室的結皮，系統(tǒng)通風得到了保證。

　　4） 加強預熱器系統(tǒng)的清理，窯尾煙室由原來的一班清理一次改為兩次。

　　5） 調整熟料率值， 由于受生產成本制約，熟料率值并未采取調整。建議生產成本允許的情況下采購高硅砂巖進行配料，將熟料率值由調整前的：KH=0.89±0.02、n=2.4 ±0.1、P =1.7 ±0.1， 調整為：KH =0.89 ±0.02、n =2.5±0.1、P=1.4±0.1。如此調整后預期會大大減輕系統(tǒng)結皮現象，保證窯內通風順暢，避免出現還原氣氛產生二次游離鈣。同時減輕熟料包球現象，減輕燒成帶煅燒負荷。

　　3 效果

　　使用三高一低煙煤前后的煤質對比見表1。