擠壓聯(lián)合粉磨工藝和半終粉磨工藝的應(yīng)用
輥壓機(jī)應(yīng)用高壓料層粉碎能耗低的原理，采用單顆粒粉碎群體化的工作方式，使物料粒度迅速減小，小于0.08毫米的細(xì)粉含量可達(dá)20％～35％，小于2毫米的物料達(dá)到70％以上。并且在所有經(jīng)擠壓過(guò)的物料中存在大量的裂紋，使物料在后序球磨系統(tǒng)粉磨時(shí)的狀況大為改善，從而大幅度降低粉碎物料的系統(tǒng)單產(chǎn)電耗。
設(shè)備工作的噪音降低，粉塵減少，極大地改善了工人勞動(dòng)環(huán)境，充分顯示出其卓越的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
但由于輥壓機(jī)開(kāi)停機(jī)時(shí)，所處理的物料未經(jīng)充分?jǐn)D壓以及輥壓機(jī)自身固有的邊緣效應(yīng)和選擇性粉碎等特點(diǎn)，對(duì)磨機(jī)工況產(chǎn)生的不利影響，使得在擠壓預(yù)粉磨和混合粉磨系統(tǒng)中磨機(jī)各參數(shù)難以調(diào)整，產(chǎn)量發(fā)生波動(dòng)，給生產(chǎn)管理造成困難。
針對(duì)上述問(wèn)題，合肥院自行研制開(kāi)發(fā)了與輥壓機(jī)相配套的新型打散分級(jí)設(shè)備，國(guó)家專利產(chǎn)品——SF系列打散分級(jí)機(jī)。該設(shè)備與輥壓機(jī)閉路構(gòu)成一種全新的擠壓粉磨工藝——擠壓聯(lián)合粉磨工藝。同時(shí)，由于打散分級(jí)機(jī)的加入，解決了因大顆粒進(jìn)入選粉機(jī)，造成選粉機(jī)磨損嚴(yán)重的問(wèn)題，使半終粉磨系統(tǒng)更加成熟、可靠。
打散分級(jí)機(jī)采用離心沖擊破碎及空氣動(dòng)力學(xué)原理，集料餅打散與顆料分級(jí)功能于一體，對(duì)被擠壓后的料餅進(jìn)行充分地打散和有效地分選，分級(jí)粒徑可以從0.5～3.5毫米連續(xù)調(diào)節(jié)，大顆粒物料返回輥壓機(jī)再次擠壓，半成品送入球磨機(jī)繼續(xù)粉磨或選粉機(jī)先選出成品。
打散分級(jí)機(jī)與輥壓機(jī)構(gòu)成閉路，可消除因未被充分?jǐn)D壓的物料及邊緣漏料對(duì)后序球磨系統(tǒng)產(chǎn)生的不良影響，進(jìn)一步優(yōu)化磨機(jī)系統(tǒng)工況，以獲得大幅度增產(chǎn)節(jié)能的效果。
擠壓聯(lián)合粉磨工藝和半終粉磨工藝可應(yīng)用于年產(chǎn)10萬(wàn)～30萬(wàn)噸水泥生產(chǎn)企業(yè)的水泥生料、水泥成品的粉磨作業(yè)。上述設(shè)備及技術(shù)既適用于水泥生產(chǎn)企業(yè)的新線建設(shè)，也適用于老企業(yè)的技術(shù)改造擴(kuò)建，可在原有傳統(tǒng)粉磨工藝系統(tǒng)的基礎(chǔ)上大幅度地提高系統(tǒng)產(chǎn)量，降低系統(tǒng)電耗和研磨體消耗，降低噪音，改善操作環(huán)境，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。值得提出的是，我國(guó)已采用擠壓預(yù)粉磨技術(shù)的水泥生產(chǎn)企業(yè)已有100多家，如果條件允許，改用擠壓聯(lián)合粉磨和半終粉磨工藝方案，增設(shè)打散分級(jí)機(jī)，可在擠壓粉磨工藝的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)基礎(chǔ)上將系統(tǒng)產(chǎn)量提高50％以上。同時(shí)，這兩種粉磨工藝系統(tǒng)也可應(yīng)用于高爐礦渣、煤以及所有脆性礦物粉磨作業(yè)中?？稍谒唷⑻沾?、玻璃等建材行業(yè)和選礦行業(yè)中進(jìn)行大范圍的推廣和應(yīng)用。水泥及水泥生料粉磨系統(tǒng)采用目前國(guó)內(nèi)最先進(jìn)的擠壓聯(lián)合粉磨和半終粉磨工藝，具有投資省、見(jiàn)效快的特點(diǎn)。該技術(shù)不僅優(yōu)于傳統(tǒng)的水泥及水泥生料粉磨工藝，而且較之已得到大范圍推廣應(yīng)用的擠壓預(yù)粉磨工藝系統(tǒng)相比，技術(shù)更為先進(jìn)、可靠。因而備受廣大用戶的青睞，正在受到我國(guó)水泥界的普遍關(guān)注。
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